Beschreibung des CIM-Verfahrens - Ceramic Injection Molding 

Das CIM-Verfahren kombiniert Feststoffe durch Spritzguss und Sintertechniken. Auf diese Weise lassen sich mit sehr harten Werkstoffen komplexe Formen erzielen, die mit den herkömmlichen Verfahren zu schwierig, zu kostspielig oder gar nicht herzustellen wären. Mit dem Keramikspritzgussverfahren lassen sich auch Komponenten verbinden, die zuvor zusammen gebaut werden mussten.

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1. Formenherstellung

Die Form wird intern mit CAD/CAM-Technologie entworfen und gebaut, wodurch das CIM-Produkt exakt nach den CAD-Zeichnungen gefertigt werden kann.

2. Rohmaterialvorbereitung

Das Keramikpulver wird je nach den Anforderungen des Kunden und unter Berücksichtigung von Korngrösse, Form und Verteilung ausgewählt. Unter sorgfältig überwachten Bedingungen werden die Pulversorten mit speziellen Bindemitteln und Zusätzen vermengt, um eine spritzgiessbare Mischung zu erhalten. Die Eigenschaften des so entstandenen Rohmaterials werden von SPT im Rahmen der Qualitätskontrolle und zur Rückverfolgung der Chargen genau aufgezeichnet.

3. Formen

Um das Rohmaterial in die Formen einzufüllen, die den Formen für das Kunststoffspritzgussverfahren ähneln, werden speziell angefertigte Spritzgussmaschinen verwendet. Die Einstellung der Maschine erfordert sehr enge Toleranzen und verschleissfeste Komponenten, die den abrasiven Pulvern widerstehen müssen. Das vollautomatische Formen gewährleistet gleichbleibende Konsistenz und sorgt für die Automatisierung der statistischen Prozessdatensammlung (Statistical Process Control SPC).

4. On-Line-Prüfung

SPT hat innovative Überwachungstechniken entwickelt, die sogar eine Überprüfung der inneren Eigenschaften von undurchsichtigen Werkstoffen erlauben. Diese Überprüfung während des Formprozesses liefert Daten in Echtzeit, wodurch Kosten reduziert und die Qualität gesteigert werden kann.

5. Binderentzug

Als nächstes werden dem sogenannten Grünling durch Verdampfen und exothermische Reaktion die Binderanteile entzogen, wodurch nur ein Bruchteil des Binders zurückbleibt. Das Auslösen von Lösemitteln während des Binderentzugs zeigt SPTs Einsatz in Sachen Umweltschutz.

6. Sintern

Je nach Werkstoff werden die Teile dann in oxidierender oder reduzierender Atmosphäre oder im Vakuum gesintert. 

7. Verdichtung

Für bestimmte Anwendungen können die spritzgegossenen Teile nochmals durch heissisostatisches Pressen (HIP) behandelt werden, um deren Dichte und Festigkeit zu steigern.

8. Nachbearbeitung

Für Anwendungen, die eine Oberflächengüte oder Präzision erfordern, welche die durch das Sintern erreichte Qualität übersteigt, stehen unterschiedliche Bearbeitungsverfahren zur Verfügung. Dank der Möglichkeit, auf unsere hochqualifizierten Mitarbeiter in Singapur, China und den Philippinen zurückzugreifen, ist SPT in der Lage, aussergewöhnliche Toleranzen einzuhalten und zu wirtschaftlichen Preisen zu liefern.

9. Endkontrolle

SPT arbeitet bereits in der Konstruktionsphase mit dem Kunden zusammen, um Kontroll- und Auswertungskriterien festzulegen. Mit Hilfe modernster Messtechnik wird sicher gestellt, dass die gefertigten Teile den technischen Vorgaben entsprechen.